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隨著社會對環(huán)保的要求日益提高，鋼鐵企業(yè)的環(huán)保工作已上升到決定企業(yè)生存與否的重要地位，轉爐煙氣除塵技術的研究也將進一步深入。轉爐煉鋼是我國鋼鐵企業(yè)的主要煉鋼工藝，轉爐在吹煉過程中產生以一氧化碳為主體、含少量二氧化碳和其他微量成分的氣體，其中還夾帶著大量氧化鐵、金屬鐵粒和其他細小顆粒固體塵埃，對大氣和車間環(huán)境污染嚴重。其污染物的特點為：煙氣中含塵濃度高、粒度細，污染嚴重;煙氣溫度高，廢氣治理工藝中復雜性增加;廢氣治理中的熱能、一氧化碳和煙塵中的含鐵量都符合回收綜合利用的條件。干法除塵工藝相比于濕法除塵工藝，其耗能少、耗水量低、除塵效率高等優(yōu)點決定了其為未來轉爐除塵的主流技術。

超高壓寬間距電除塵器。依據(jù)相關公式可知，使用超高壓電源以及加寬電極間距將提高除塵灰的有效驅進速度，因此，在減少極板數(shù)量的同時，能達到同等的除塵效率。目前，我國已經研制出一種電除塵器具備超高壓寬間距的性質，通過超高壓電場來增大電除塵器適用的粉塵比電阻范圍，有效地解決煙氣含塵量超標情況下依舊保持除塵效率的問題。該除塵器能在滿足轉爐煉鋼除塵的要求下，長時間安全、穩(wěn)定地運行。

　　　超高壓寬間距電除塵器與傳統(tǒng)的結構相類似，不同的是將板間距加寬，達400~1000毫米，電壓提高到80~220KV以上，也就是所說的超高電壓。對于超高壓電除塵器的理論研究還不夠，一般認為在寬間距電除塵器中除了原來庫侖力的作用外，更多的是利用了高電壓下產生的電風，加強驅動粉塵移向收塵極。當電壓升高到100KV以上時，在放電極附近的電風速達9-13m/s，而到達極板處僅0.8~1.8m/s，而在常規(guī)的電除塵器中，放電極附近的電風速度僅5~8m/s，而到達極板附近為2~3m/s。由此可以看出，在常規(guī)電除塵器中，放電極附近驅動粉塵運動的電風速度比超高壓電除塵器低，而在收塵極板附近的電風速比超高壓的高，后一種情況容易引起二次揚塵，降低除塵效率。

　　超高壓電除塵器已經在水泥、電站、燒結機等工業(yè)中得到應用，常用的間距為400~600mm，相應的電壓為80~120KV，超高壓電除塵器的發(fā)展，使利用超高電壓來控制塵源點粉塵的散發(fā)成為可能，如皮帶機、振動篩的揚塵。電暈線設在皮帶罩中心，以罩殼作為收塵極，當皮帶機寬大于600毫米時，在罩內可隔成兩部分，并列設兩排電暈線。由皮帶機揚起的粉塵，和點后附著在皮帶機罩的內壁，達到一定厚度后，由于自重或通過簡單振打方式，重新返回到皮帶機上。在皮帶機罩與溜槽相對應的另一端設排風管，當輸送冷料時，可在排風管上部設小型軸流排風機。所抽的風量僅需保證在罩內各點均為負壓，消耗的能量很少。這種除塵方式的特點是就地控制粉塵的飛揚，從而可大大簡化除塵系統(tǒng)，取消了通常的風管、除塵器、輸塵裝置等，能耗也可大大減少。

　　在小型鍋爐煙囪的中心吊掛電暈線，也可實現(xiàn)就地除塵，供電電壓由煙囪直徑確定。當采用超高壓供電方式時，煙囪內的流速允許提高到4~5m/s。為了防止二次揚塵，可在煙囪內部設傘形圈，并設簡單的振打裝置。在煙囪內風速達4.5m/s的情況下，除塵效率達97.4%，排出濃度為11mg/m3。