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噴丸技術(shù)是一種工業(yè)中常用的表面強(qiáng)化工藝，傳統(tǒng)噴丸技術(shù)的基本原理是利用發(fā)射裝置發(fā)射大量高速彈丸反復(fù)沖擊金屬材料或其他具備一定塑性的非金屬材料的表面，使其產(chǎn)生塑性變形或者內(nèi)部應(yīng)力從而發(fā)生改變的加工方法。其本質(zhì)是一種冷加工過程，目的是增強(qiáng)零件的耐磨性、抗疲勞性和耐腐蝕性。目前噴丸技術(shù)按具體用途可分為噴丸強(qiáng)化與噴丸成形兩種，因其設(shè)備成本低、操作簡便以及加工靈活，使其在機(jī)械制造行業(yè)得到了非常廣泛的應(yīng)用，近幾年國內(nèi)外又誕生了很多噴丸技術(shù)的新方法和新設(shè)備，進(jìn)一步拓寬了噴丸技術(shù)的應(yīng)用領(lǐng)域和發(fā)展前景。

噴丸技術(shù)的發(fā)展

美國人Benjamin·C·Tylman利用蒸汽壓力所產(chǎn)生的離心力，使沙子產(chǎn)生離心力作用于金屬材料表面，發(fā)明了歷史上最早的噴丸加工技術(shù)。該技術(shù)主要是用于金屬表面的除銹作業(yè)，并不能對材料進(jìn)行成形及強(qiáng)化等加工。

美國洛克希德馬丁公司的Jim Boerger嘗試用機(jī)械裝置噴射鋼球，用來加工大型飛機(jī)整體機(jī)翼壁板，并且發(fā)現(xiàn)該方法相比傳統(tǒng)的鍛造技術(shù)可以強(qiáng)化諸如飛機(jī)機(jī)翼之類造型復(fù)雜的金屬部件，而不會造成零件過度變形。因此該技術(shù)很快在航空領(lǐng)域推廣開來，形成了現(xiàn)代傳統(tǒng)噴丸強(qiáng)化技術(shù)的雛形。

美國首先在“星座號”飛機(jī)上運(yùn)用了噴丸成形技術(shù)，用于加工機(jī)翼的整體壁板。這說明噴丸技術(shù)不僅可以用于零件材料的局部強(qiáng)化，還可以直接用來對零件毛坯進(jìn)行成形加工。這一技術(shù)終結(jié)了過去飛機(jī)制造中制造復(fù)雜造型零件只能依賴鉚接和人工鍛打的歷史，不僅大幅提高了生產(chǎn)效率，而且還使得飛機(jī)的可靠性和極限載荷有所提升。為了解決飛機(jī)機(jī)翼整體壁板加工過程中無法提

供設(shè)計所需預(yù)應(yīng)力的問題，美國人率先采用了預(yù)應(yīng)力噴丸技術(shù)。該技術(shù)的原理是先用夾具在板坯上施加彈性應(yīng)力，再對其進(jìn)行噴丸成形。相比傳統(tǒng)的噴丸成形方法，預(yù)應(yīng)力噴丸技術(shù)不僅克服了機(jī)翼內(nèi)加強(qiáng)筋等復(fù)雜結(jié)構(gòu)所帶來的局部應(yīng)力集中的問題，還

大幅提高了噴丸成形的成形極限。這一技術(shù)使得制造超臨界機(jī)翼、機(jī)身成為可能，一些超音速，甚至2~3倍音速的先進(jìn)飛機(jī)開始進(jìn)入人們的視野。

我國近年來開始了超臨界機(jī)翼整體壁板的噴丸成形技術(shù)實(shí)驗(yàn)，并在國產(chǎn)大型戰(zhàn)略運(yùn)輸機(jī)Y-20的研制過程中首次使用了整體噴丸成形技術(shù)。這使得我國成為世界上第一個掌握整體噴丸成形技術(shù)的國家。

噴丸強(qiáng)化技術(shù)

噴丸強(qiáng)化的主要作用是增加零件的疲勞壽命。王建明等[1]指出影響疲勞壽命的一個主要因素是外部載荷的周期性變化導(dǎo)致材料內(nèi)部裂紋的拓展，從而使零件發(fā)生疲勞斷裂。噴丸強(qiáng)化的原理是通過噴丸沖擊給材料內(nèi)部施加一個預(yù)應(yīng)力，以抵消一部分外載荷，從而達(dá)到減小應(yīng)力的周期性變化增加零件疲勞壽命的目的。噴丸強(qiáng)化的本質(zhì)仍然是鍛造工藝，只不過鍛造效率要比傳統(tǒng)鍛造工藝高，成本更低，也能夠鍛造一些復(fù)雜造型，靈活方便。噴丸強(qiáng)化大致分為一般噴丸和預(yù)應(yīng)力噴丸兩種方法。前者是指材料在自由狀態(tài)下，用噴丸打擊處理，使之產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力，從而抵消一部分外載荷，達(dá)到延長疲勞壽命的目的。后者是指材料在處理前，先用夾具對其施加一個相反的外載荷，產(chǎn)生相反的預(yù)應(yīng)力，再對其進(jìn)行噴丸處理，使預(yù)應(yīng)力留在材料內(nèi)，從而大幅抵消外載荷，以達(dá)到延長疲勞壽命的目的。

辛立正[2]利用阿爾門測試法對試樣進(jìn)行了大量對比實(shí)驗(yàn)，指出增加介質(zhì)尺寸將產(chǎn)生較高的強(qiáng)度并且需要較長的噴丸時間。為達(dá)到飽和度，需要延長噴丸時間，因?yàn)楫?dāng)增加介質(zhì)尺寸，在給定的噴丸流速下，彈丸顆粒數(shù)將減少。當(dāng)增加介質(zhì)硬度時，將產(chǎn)生較高的弧高值。在一個氣動系統(tǒng)中增加噴丸速度將減少達(dá)到飽和度需要的時間，速度越快，強(qiáng)度越高。彈丸流反跳角度越大，噴丸強(qiáng)度越高。噴射壓力越大，介質(zhì)尺寸越大，能達(dá)到的噴丸強(qiáng)度值就越高。因此在一定范圍內(nèi)噴丸時間越長，強(qiáng)化程度越高。

劉天琦等[3]從微觀角度具體分析了噴丸強(qiáng)化的機(jī)理。文中采用了一種強(qiáng)度高、韌性良好但疲勞強(qiáng)度對應(yīng)力集中敏感的低合金超高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼來進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，通過電子顯微鏡來觀察噴丸前后試樣的晶粒排布變化，發(fā)現(xiàn)噴丸強(qiáng)化能使鋼表面組織晶粒發(fā)生塑性變形，晶格發(fā)生畸變，出現(xiàn)了馬氏體“有效晶粒”現(xiàn)象，從而使得材料的疲勞抗性提高。

噴丸成形技術(shù)

噴丸成形的原理是利用噴丸打擊使材料發(fā)生屈服變形，從而改變材料形狀的成形工藝。由于大型飛機(jī)機(jī)翼壁板有重量限制及復(fù)雜的結(jié)構(gòu)和較高的力學(xué)設(shè)計指標(biāo)，不適合采用過時的分段鉚接技術(shù)，需要對機(jī)翼壁板進(jìn)行一次性整體成形加工。研發(fā)新的模具和設(shè)備進(jìn)行整體成形加工很顯然不切實(shí)際，利用噴丸技術(shù)進(jìn)行整體噴丸成形加工便成為理想的選擇。李國祥[4]指出：噴丸成形的優(yōu)點(diǎn)在于它不需要成形模具，可以加工超大尺寸的零件，而且噴丸成形過后還能增加零件的疲勞強(qiáng)度，改善零件的整體力學(xué)性能；此外，噴丸成形還能構(gòu)造一些結(jié)構(gòu)復(fù)雜卻符合空氣動力學(xué)的零件造型，這些優(yōu)點(diǎn)使得其在航空制造領(lǐng)域有著非常廣泛的應(yīng)用。

胡宗浩等[5]介紹了一種基于激光噴丸技術(shù)和蠕動時效成形方法的大型機(jī)翼壁板噴丸成形工藝。由于機(jī)翼壁板帶有大量加強(qiáng)筋，傳統(tǒng)成形工藝容易產(chǎn)生應(yīng)力集中、變形不均、失穩(wěn)、扭曲和開裂等問題。噴丸成形則與傳統(tǒng)的拉伸成形不同，它是一種小曲率成形工藝，可以對零件不同部位采取不同程度的精細(xì)加工，從而改善加強(qiáng)筋部位應(yīng)力集中的現(xiàn)象。

繆偉[6]針對噴丸成形中都有哪些因素在影響噴丸成形效率這一問題進(jìn)行了研究，他利用有限元分析的方法分析了有無加強(qiáng)筋、撞針?biāo)俣群妥册樦睆綄娡璩尚涡实挠绊懀詈笸ㄟ^對比理論數(shù)據(jù)與實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)得出結(jié)論：有加強(qiáng)筋比無加強(qiáng)筋曲率變化大，在一定范圍內(nèi)撞針?biāo)俣仍娇烨拾霃皆叫。册樦睆皆酱笄拾霃皆叫　Ｔ撗芯繉τ诟倪M(jìn)噴丸方法，提高噴丸成形效率有著重要義。

新型噴丸技術(shù)

傳統(tǒng)噴丸技術(shù)主要是通過設(shè)備發(fā)射鋼丸、鑄鐵丸、玻璃丸和陶瓷丸等沖擊材料表面，近幾年出現(xiàn)的新型噴丸技術(shù)則利用了截然不同的沖擊原理，產(chǎn)生了更好的加工效果。目前應(yīng)用的比較多的是激光噴丸技術(shù)、超聲噴丸技術(shù)和高壓水噴丸技術(shù)。

激光噴丸技術(shù)

激光噴丸技術(shù)是利用激光束形成約為7 GPa的脈沖壓力照射并穿過零件表面，從而在零件內(nèi)部植入殘余壓應(yīng)力，其目的是克服復(fù)雜造型帶來的殘余拉應(yīng)力，其產(chǎn)生的殘余壓應(yīng)力約為傳統(tǒng)噴丸的10.4倍。黃志偉等[7]指出這層殘余壓應(yīng)力可根據(jù)零件的造型和失效方式來植入，這對于重量敏感的設(shè)計來說，將提高零件的負(fù)荷能力。徐曉等[8]指出激光噴丸技術(shù)可以將大型飛機(jī)的機(jī)翼壁板的抗拉強(qiáng)度提升大約61%。同時，激光噴丸對于類似半圓孔件這類容易疲勞損傷的零件有著比傳統(tǒng)噴丸更好的強(qiáng)化效果，章艷等[9]指出激光噴丸能大大降低疲勞裂紋的擴(kuò)散速率，在置信度為95%時，激光噴丸后半圓孔件的疲勞壽命是未噴丸的2.8~7.2倍，遠(yuǎn)遠(yuǎn)好于傳統(tǒng)噴丸。但是，目前激光噴丸技術(shù)還處于實(shí)驗(yàn)階段，在生產(chǎn)加工過程中更多的處于傳統(tǒng)噴丸技術(shù)的補(bǔ)充地位，

主要用于對普通熱處理工件所存在的瑕疵和軟點(diǎn)進(jìn)行補(bǔ)充強(qiáng)化，無法取代目前傳統(tǒng)噴丸技術(shù)的主導(dǎo)地位，王銳坤等[10]佐證了這一觀點(diǎn)。目前激光噴丸的仿真工作已經(jīng)有不少學(xué)者進(jìn)行了研究，但是其采用的近似方法不夠精確，與實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)仍有較大誤差，有待于提升改進(jìn)。

超聲噴丸技術(shù)

超聲噴丸技術(shù)是利用高頻超聲波經(jīng)中間機(jī)構(gòu)傳遞至加工終端(多為撞針)，作用于板材表面，產(chǎn)生巨大沖擊載荷，致使金屬表層晶粒破碎、晶格及高密度位錯，從而使受沖擊板材表層金屬材料產(chǎn)生設(shè)計所需的塑性變形和殘余應(yīng)力分布。超聲噴丸的加工設(shè)備造價低廉，材料強(qiáng)化深度較深，產(chǎn)生的殘余應(yīng)力值較大，而且還可以使得金屬材料表面獲得一層厚度達(dá)到幾十微米的納米層。王治業(yè)等[11]對7075-T651鋁合金進(jìn)行超聲噴丸，所形成的殘余應(yīng)力最大值為217.3 MPa，比普通噴丸增大了31.9%，而對321

不銹鋼進(jìn)行超聲噴丸后，其表面形成了可提升其表面硬度及力學(xué)性能的約10 nm厚的納米層。基于此特點(diǎn)，喬廣艷等[12]論述了超聲噴丸在醫(yī)療領(lǐng)域應(yīng)用的可能性，因?yàn)槌晣娡柙谔岣卟牧霞{米層級的表面質(zhì)量的同時還能提高零件大約50%的抗腐蝕和抗疲勞性。與激光噴丸的效果相比，超聲噴丸的強(qiáng)化厚度是其10倍，硬度是其1.4倍。雖然超聲噴丸是由撞針進(jìn)行噴丸，但是由于沖擊原理和加工效果與傳統(tǒng)噴丸有很大不同，所以其仿真分析需要重新建立模型，目前研究仍存在很大空白。高壓水噴丸技術(shù)

高壓水噴丸技術(shù)是利用高壓水或氣穴無彈丸噴丸來對零件材料表面進(jìn)行冷加工的表面硬化處理方法。董星等[13]在水射流噴丸強(qiáng)化的實(shí)驗(yàn)研究中指出2A11鋁合金和45鋼噴丸疲勞試樣比未噴丸疲勞的疲勞壽命分別提高1.74和2.67倍。再之該技術(shù)的加工介質(zhì)與加工能源來源廣泛，能耗和成本都很低，而且生產(chǎn)效率也有所提高，從而解決了其他特種噴丸設(shè)備價格昂貴的問題。這些優(yōu)勢使得高壓水噴丸近幾年在民間市場的推廣速度很快，應(yīng)用前景十分廣泛。但是，曾元松等[14]指出高壓水對金屬具有一定腐蝕性，導(dǎo)致其目前只能用于加工鋁合金等耐腐蝕的金屬材料，后續(xù)可以考慮采用高壓油或其他非腐蝕性液體代替高壓水。另外，由于其力學(xué)模型難以建立，有限元分析無法進(jìn)行，這導(dǎo)致有關(guān)高壓水噴丸技術(shù)的相關(guān)理論研究相對稀缺，只能通過實(shí)際經(jīng)驗(yàn)來總結(jié)提高其強(qiáng)化及成形效率的方法。

復(fù)合噴丸及再次噴丸

復(fù)合噴丸是指結(jié)合兩種或多種噴丸技術(shù)或其他加工技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)，克服彼此的缺點(diǎn)，從而使得被加工的零件獲得比僅使用一種噴丸加工方法更好的力學(xué)性能的復(fù)合加工方法。例如楊湘男[15]介紹的一種基于棘突激光熔覆結(jié)合激光噴丸強(qiáng)化復(fù)合表面改性的方法和裝置，其不僅能夠改善熔覆層殘余拉應(yīng)力的分布，還還能夠改善其表面粗糙度，達(dá)到延長零件使用壽命的目的，合適的再次噴丸周期還可以將材料的疲勞壽命提高70%以上。隨著將來新型噴丸技術(shù)的不斷出現(xiàn)，復(fù)合噴丸技術(shù)的研究空間必然會進(jìn)一步拓展。