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立磨結(jié)構(gòu)復雜，維護工作要求高，操作難度大，一直是制約生產(chǎn)穩(wěn)定運行的難題。本文針對該立磨生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的輥套炸裂、密封壓蓋螺栓斷裂的問題，提出了技術改造措施，消除了隱患，降低維修成本，提高設備可靠性。

1.1 現(xiàn)象

岀現(xiàn)磨輥軸承壓圈螺栓切斷，最初表現(xiàn)為磨輥潤滑油站油位迅速下降，如果發(fā)現(xiàn)不及時，磨輾總成很快便會向前竄動，導致磨輥與磨盤發(fā)生間歇性接觸，偶爾發(fā)岀“咚、咚”的碰撞聲，進一步惡化后還會造成軸承抱死，表現(xiàn)為立磨電流迅速下降，比正常值降低約20A。

1.2 原因分析

磨輥結(jié)構(gòu)如圖1所示，其中迷宮密封與密封壓蓋周邊的間隙設計值為0.6mm，每次密封壓蓋螺栓切斷時，拆開后均會發(fā)現(xiàn)迷宮密封與密封壓蓋之間有摩擦的痕跡，即使壓蓋螺栓未全部切斷也有摩擦痕跡，因此可判斷出此處迷宮間隙設計過小，其主要原因在于設計時未能充分考慮磨內(nèi)溫度變化造成的熱膨脹因材質(zhì)不同而不同的情況。

夏季磨內(nèi)溫度可達到118℃，即使冬季也會達到95℃以上，因迷宮密封兩種材質(zhì)的熱膨脹系數(shù)不一樣造成迷宮處脹死，磨輥轉(zhuǎn)動不靈活。此外，通過測量磨輥的軸向游隙，發(fā)現(xiàn)有的磨輥高達1mm,而理論值應為0.15-0.25mm。

軸向游隙過大，導致磨輥在運轉(zhuǎn)過程中前后竄動過大，進一步加劇了密封壓圈螺栓因受力過大而出現(xiàn)斷裂的現(xiàn)象，由于推力軸承為分體軸承，一旦出現(xiàn)密封壓蓋螺栓切斷，磨輥便會出現(xiàn)竄動。

1.3 解決措施

對密封壓蓋進行加工，兩側(cè)各車去1mm，使迷宮間隙達到1.6mm，同時，將磨輥的密封風機改為風量及全壓更大的密封風機，彌補迷宮間隙變大后的風量損失，保證密封風機的壓力仍然大于3000Pa；對于磨輥軸向游隙過大，首先在不壓密封墊的情況下將壓蓋螺栓擰緊，測量出軸承游隙數(shù)值，然后對間隔套進行加工，用磨床將其厚度磨薄，具體尺寸視軸向游隙的偏差量而定，但是兩者沒有一定的比例關系，最好分多次少量加工，直到游隙控制在合理范圍內(nèi)為止，此時要用鉛絲壓出密封墊處的厚度，以此厚度為基準選擇合適的密封墊即可將軸向游隙調(diào)好。

2.1 現(xiàn)象

運行過程中聽到磨內(nèi)有“咚、咚”的撞擊聲，打開磨門檢查發(fā)現(xiàn)是磨輥炸裂，發(fā)出異音主要是由于磨輥裂開后向前竄動導致與磨盤發(fā)生碰撞，有時在檢修過程中也會聽到“咔吧”的聲音，檢查發(fā)現(xiàn)是磨輥炸裂。

2.2 原因分析

磨輥炸裂的斷面較為整齊，有時為運行中炸裂,有時為停機期間炸裂，因此可判斷與異物進入的關系不大。經(jīng)檢測磨內(nèi)氣體溫度高達110℃，物料溫度基本上在130℃左右，溫度過高是導致磨輥炸裂的直接原因。此外，磨輥曲率半徑小(如圖2所示)以及材質(zhì)硬度高、脆性大，進一步促進了磨輥炸裂。

圖2 磨輥輥套

2.3 解決措施

改善熟料篦冷機的通風，降低熟料溫度，將磨輥輥套材質(zhì)由高鋸鑄鐵改為堆焊，在入磨皮帶處增加除鐵器及金屬探測儀，減少或杜絕異物進入。

自采取以上措施以來，除每年定期堆焊一次輥套以外，再未出現(xiàn)過輥套炸裂現(xiàn)象，而且堆焊輥套耐磨性也遠優(yōu)于高鉻鑄鐵輥套，不僅大大提高了設備的可靠性，而且還降低了維修成本。

由于節(jié)能效果明顯，立磨系統(tǒng)是現(xiàn)有粉磨工藝的首選設備，但其結(jié)構(gòu)較為復雜，對于維護工作要求較高，深入了解設備的運行情況，針對具體問題分析根本原因采取解決及改善措施，才能保證立磨的性能。