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粉磨工藝發展對水泥廠綜合效益的影響
2007-01-20     來源:江蘇鵬飛集團股份有限公司.   >>進入該公司展臺 

   增加預破碎工藝    磨機的粉磨有效功率約1%,最高不超過9%,而破碎機的有效功率為30%左右,兩者相差約10~30倍。采用“多破少磨”的工藝,即原有由磨內進行較粗物料的粉碎移到磨外由破碎機完成,這樣可緩減磨機一倉負擔,平均球徑可適當下降,研磨功能增強,進入二倉的物料篩余下降,二倉負擔減小,為二倉研磨體改用小鋼段創造了條件,增強了研磨功能,保證了成品細度,顆粒級配合理且圓形度好,磨機臺時產量提高約20%~30%,電耗下降(生料約5千瓦小時/噸,水泥約4千瓦小時/噸)。例如某廠原生料磨(Φ2.2×6.5m)入磨物料粒度25mm,平均為15mm,成品篩余為8%,臺時產量25~28噸,電耗19千瓦時/噸,總裝機容量530千瓦。在磨機前增設一臺PSL70型噴射式破碎機、一臺回轉篩,入磨物料粒度降至5~7毫米,原有選粉機太小,制約磨機性能發揮,換成KX型高效高細轉子式選粉機,總裝機容量還稍小于530千瓦,生料成品篩余8%,臺時產量為35~36噸,最高達38噸,電耗為14.7千瓦時/噸。每噸生料生產成本下降約2元,年節約近50萬元。    長期以來,一般按入磨粒度小于25mm計算產量。如果加置預粉磨設備,如輥壓機、立磨、筒輥磨或如沖擊破、細顎破、細錘破、反擊破等細碎機,降低入磨粒度,則能明顯提高臺時產量。根據實驗、統計、歸納、換算,當入磨粒度從25mm降至2mm,增產幅度可達44%。值得注意的是,當入磨粒度降低,各倉的長度和研磨體的級配應作相應調整(適當減小粗磨倉的倉長,增加細磨倉的倉長),否則難以得到預期效果。     常用的預粉碎工藝主要有兩種形式。其一是輥壓機+球磨機粉磨工藝。水泥熟料在輥壓機內受到強大的輥壓力,從數十毫米被壓碎至幾個毫米甚至更細后再入球磨機。熟料顆粒經輥壓粉碎的同時,內部也產生許多微裂紋,在球磨機內較容易進一步粉碎而很快進入粉磨階段。在這種粉磨系統中,球磨機的主要任務只是粉磨,所以,粉磨倉可選用較小尺寸的研磨體,研磨體表面積的增大顯然有利于粉磨效率的提高。采用這種工藝投資相對較大,技術要求高,但其設備及其配套技術已趨成熟,更適合于規模較大的立窯水泥廠的技術改造,必然會取得較好的經濟效益。    輥壓機在預粉磨系統中有兩種應用方式:直流式、循環式。直流式的預粉磨系統,經輥壓機擠壓后的物料全部喂入筒式磨機內進行打碎粉磨,一次完成;循環式的預粉磨系統,經輥壓機擠壓后的物料,有最多不超過35%的一少部分返回,與新料一起重新喂入輥壓機再次擠壓。這樣既可以改善輥壓機的咬合情況,減少料餅中殘存的大顆粒,保證喂入筒式磨機內的物料小顆粒比例增大,穩定操作,又可以提高粉磨效率,降低粉磨能耗。 筒式磨機可以采用開流操作,也可以采用圈流操作。筒式磨機可以是球磨機,也可以是管磨機,可根據具體要求確定。    這種預粉磨系統可將現有的筒式磨機產量提高20%~30%,單位成品電耗降低4~8kWh/t,即能耗低約12%~25%。采用循環式的預粉磨系統比直流式的產量提高幅度大,節能率高,但系統稍微復雜,所用設備也較多。具體采用哪種,應根據各廠實際情況確定。

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