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目前我國(guó)在燒結(jié)煙氣SO2脫除方面基本上還處于空白，僅有幾個(gè)小型燒結(jié)廠上了燒結(jié)機(jī)除塵設(shè)備，而以燒結(jié)礦為主要原料的煉鐵生產(chǎn)又不允許大量關(guān)閉燒結(jié)廠。因此，對(duì)燒結(jié)煙氣進(jìn)行脫硫除處理是滿足今后日益嚴(yán)格的環(huán)保要求的**選擇。目前的關(guān)鍵是借鑒國(guó)外的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，開發(fā)適合我國(guó)燒結(jié)機(jī)脫硫特點(diǎn)的先進(jìn)除塵設(shè)備。
　　煙氣脫硫是控制燒結(jié)煙氣中SO2污染***的方法。目前世界上研發(fā)的煙氣脫硫技術(shù)有200多種，進(jìn)入大規(guī)模商業(yè)應(yīng)用的只有10余種，我國(guó)也先后引進(jìn)了不同的脫硫裝置，主要用于火電廠。而國(guó)內(nèi)用于燒結(jié)煙氣脫硫的技術(shù)進(jìn)展較慢，國(guó)內(nèi)僅有幾個(gè)小燒結(jié)機(jī)上了脫硫設(shè)施。如廣鋼2臺(tái)24平燒結(jié)機(jī)采用雙堿法工藝，臨汾鋼廠利用燒結(jié)煙氣處理焦化廢水等。
　　燒結(jié)煙氣的特點(diǎn)
　　燒結(jié)煙氣是燒結(jié)混合料點(diǎn)火后，隨臺(tái)車運(yùn)行，在高溫?zé)Y(jié)成型過程中所產(chǎn)生的含塵廢氣。它與其他環(huán)境含塵氣體有著明顯的區(qū)別，其主要特點(diǎn)是：
　　1） 煙氣量大，每生產(chǎn)1t燒結(jié)礦大約產(chǎn)生4000——6000m3煙氣。
　　2） 煙氣溫度較高，隨工藝操作狀況的變化，煙氣溫度一般在150 ℃上下。
　　3） 煙氣挾帶粉塵多。
　　4） 含濕量大。為了提高燒結(jié)混合料的透氣性， 混合料在燒結(jié)前必須加適量的水制成小球，所以含塵煙氣的含濕量較大，按體積比計(jì)算，水分含量在 10 %左右。
　　5） 含有腐蝕性氣體。高爐煤氣點(diǎn)火及混合料的燒結(jié)成型過程，均將產(chǎn)生一定量的SOx，NOx，它們遇水后將形成酸，對(duì)金屬結(jié)構(gòu)會(huì)造成腐蝕。
　　6） 含SO2濃度較低，根據(jù)原料和燃料差異而變化，一般在1000——3000 mg/m3 .
　　鋼廠燒結(jié)機(jī)除塵設(shè)備工藝的原理是利用干粉狀的鈣基脫硫劑，與密相干塔及布袋除塵器除下的大量循環(huán)灰一起進(jìn)入加濕器內(nèi)進(jìn)行增濕消化，使混合灰的水分含量保持在3%到5%之間，加濕后的循環(huán)灰由塔上部進(jìn)料口進(jìn)入塔內(nèi)，工藝流程如圖1所示。含水分的循環(huán)灰有極好的反應(yīng)活性和流動(dòng)性，與由塔上部進(jìn)入的煙氣發(fā)生反應(yīng)。脫硫劑不斷循環(huán)利用，脫硫效率可達(dá)95%。*終脫硫副產(chǎn)物由灰倉(cāng)溢流出循環(huán)系統(tǒng)，通過氣力輸送裝置送入廢料倉(cāng)。
　　鋼廠燒結(jié)機(jī)除塵設(shè)備除塵工藝流程主要包括：
　　1） SO2的吸收。預(yù)除塵后的煙氣由塔上部入口進(jìn)入，在塔內(nèi)與高活性的鈣基脫硫劑進(jìn)行SO2 吸收反應(yīng)，反應(yīng)后的煙氣由塔下部煙道出口排出，經(jīng)除塵器除塵凈化后排入大氣。
　　2） 脫硫劑的循環(huán)利用。塔內(nèi)落下的反應(yīng)產(chǎn)物、除塵器收集的顆粒物和新吸收劑一起通過輸送裝置輸送到塔上部的加濕器內(nèi)，在加濕器內(nèi)加少量水增濕活化后再次進(jìn)入塔內(nèi)進(jìn)行脫硫反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)脫硫劑的循環(huán)利用。